特長

研究・開発や生産工程における少量の材料調製に最適な自転・公転ミキサー業界の標準機

回転速度を可変で低粘度～高粘度材料に幅広く対応。撹拌と脱泡、２つのモード設定で材料の撹拌・脱泡を分単位で処理します。
回転部や軸・フレームは剛性と耐久性に優れ、振動センサーとフタのロック機能により高い安全性を実現しました。
充実の容量ながら、サイズ・質量はコンパクト。

製品の特長

• 高い汎用性で、低粘度から高粘度の材料に幅広く対応します。
• 微粒子の均一分散が可能です。
• 撹拌と脱泡、２つのモード設定で高粘度材料の撹拌・脱泡を分単位で処理できます。
• 数mlから250mlまでの材料処理を実現できる容器・アダプターが充実しています。
• オプションの耐熱アダプターや保冷アダプターで、材料に応じた撹拌・脱泡処理が可能です。

用途例

アプリケーション事例

二液性常温硬化型接着剤

材料	二液性常温硬化型接着剤（エポキシ樹脂 Epoxy resin）
処理量	122g
装置	自転・公転ミキサー　あわとり練太郎　ARE-310
運転条件	攪拌モード　2000rpm 45秒　　脱泡モード2200rpm 2分
配合比	主剤/硬化剤　100:22(w/w)
材料粘度	主剤：300,000-600,000 mPa・s　硬化剤：30-70 mPa・s
比重	主剤：1.15　硬化剤：1

導入事例（高粘度バインダーと粉末の均一混合）

高粘度バインダーと粉体の撹拌

放熱セラミックス部材の研究・開発に携わっており、材料は、アルミナや酸化チタンなどの粉体と各種樹脂バインダーです。
材料は、基本的に手撹拌していたのですが、高粘度バインダーに大量の粉体を混ぜ合わせる条件で、ほとんど成果を出せずにいました。粉体は凝集性があり、少量であっても均一に混ぜることが難しいのです。粉体の添加量が多くなればバインダーが増粘するため、ダマが残ってしまうことがよくありました。バインダーを改めて加えて再撹拌しても、自分たちが理想とするスラリーには程遠い状態でした。

撹拌前に粉末をふるいにかけることで、見た目にはダマが目立たなくなったこともありましたが、再現性がありませんでした。
開発製品に則した、一定量での評価・検証で成果を出すことが目的なので、粉体の量を減らすことはできません。均一撹拌の課題は、スラリーの調整精度の課題に直結しています。
粉体を高粘度バインダーに一定条件で調合できなければ、目標とする製品の品質に到達できません。現状のやり方を根本から変える必要があり、最適な解決策を日々探していました。

シンキーと解決！

撹拌装置の導入を検討し、まず試したのはプロペラ式攪拌機でした。
粉体を入れて増粘したバインダーではプロペラに材料がまとわりついて離れず、手撹拌より精度は高いものの均一な仕上がりにはなりませんでした。
また、使用後のプロペラ洗浄に時間がかかり、材料のロスも多いため、プロペラ式攪拌機では狙った成果が得られないという結論に至りました。他の装置の情報収集をしていた時、自転・公転ミキサー「あわとり練太郎」を発見し、シンキーに相談してみることにしました。

「あわとり練太郎」は「自転と公転の組み合わせで、400Gもの強力な遠心力を実現」、「容器内の材料に対流が生じ、高粘度のバインダーと凝集しやすい粉体の組み合わせでも均一分散が可能」との説明を受け、期待が膨らみました。また、容器に入れた材料を遠心力のみで混ぜるため、撹拌後のプロペラ洗浄が不要で、材料のロスを最小限にできるということで、早速デモをお願いしました。

デモでは、手撹拌できなかった大量の粉体を用いる条件を試しました。すると、今まで数時間かけても満足いく状態にならなかったものが、わずか数分で均一なセラミックススラリーになったのです。これには大変驚きました。