ある大手半導体製造工場では、少量多品種かつ工程数が多いの現場において、「人の見える化」が課題とされていました。
そこで『iField indoor』を活用し人の動きを見える化とその改善による損失の解消を実現しました。仕掛品や製造設備の情報を合わせて見る事で、人員の稼働状態を把握し、余剰人員が発生している工程から人員が不足している工程に移動させるなど、フレキシブルな人員配置を実現しています。

海外の自動車製造工場にて、荷物の積み下ろしや運搬で稼働しているフォークリフトや牽引車両の台数削減による安全性の向上や生産性の向上を目指していましたが、稼働状況のデータが無く取り組みは壁にあたっていました。
そこで『iField indoor』により各フォークリフトの稼働状況を定量的に把握。稼働率の低い車両を見つけ出し、その理由を調査して代替が可能かどうかなどを確認。結果的に65台あった車両から10台の削減を行い大幅なコスト削減にも成功しました。
また、こうした取り組みにより工場内で業務の最適化を進めようという機運が高まり、良いサイクルが回っているとのことです。

ある産業用ロボット製造工場では、工程ごとの進捗の把握に時間がかかり対応が遅れるという課題を抱えていました。
そこで『iField indoor』を導入し、すべての仕掛品の位置を見える化。各仕掛品の現在地を把握するほか、各工程への滞在時間をヒートマップ化することで、”停滞しがちな箇所”＝”工程のボトルネック”を把握。作業フローや工場のレイアウトを最適化することで生産性の改善に成功しました。
平均リードタイムが26%、平均仕掛在庫数は60%それぞれ削減され、在庫回転率も改善。また、ヒートマップを活用した現場のレイアウト変更によって、先頭工程から最終工程までの運搬時間が1/2に、移動距離も1/3に減少するなど、大幅な効率化が達成できました。

自動車用のワイヤーハーネスの製造するある企業では、海外を含めた各地で『iField indoor』を活用いただいています。ここではメキシコ工場での事例を記載します。
生産ラインから回収されたセットを出荷先別に荷揃えするエリアで現場作業者の移動に停滞が発生していることを発見。待ち時間が発生したり、台車が集中して動きづらくなっている事象を確認しました。そこで人員配置を調整することで、こうした状況を解消。スムーズに業務が回るようになり、1人分の業務を軽減することに成功しています。
その他、生産中の仕掛品の位置把握などにも取り組んでいらっしゃいます。