受注出荷情報と生産指示実績情報を基に、製品在庫が先々の出荷に耐えられるか、また不足する場合は、いつまでにどれぐらい生産すればよいかの、将来の製品在庫過不足が把握できます。 また、生産指示実績情報と発注仕入情報を基に、原材料在庫が生産に足りるか否か、不足する場合は、いつまでにどれぐらい手配すれば良いかの、将来の原材料在庫過不足が把握できます。

適正在庫（安全在庫）も指定することができるので、欠品せず、且つ余計な在庫を保有しないため、適正な在庫維持を実現いたします。

各作業指示に対する、いつ、何の作業を、誰が、何時から何時まで対応した等の実績収集することで、その進捗状況をガントチャートにて表現することで、どの案件、どこの作業が遅延しているかなど現場の見える化を実現いたします。

また、工程スケジュール立案機能を利用することで、設備や人員への作業割付を、ドラッグ＆ドロップで直感的に操作可能となり、現場リソースのムダの低減に寄与いたします。

生産予定に対する、各種作業実績・原材料使用実績をもとに、製品別・工程別の製造原価集計を行います。これにより、利益効率の悪い製品や、ボトルネック工程など、原価低減ポイントを明確化、月別製造原価推移なども確認することで、原価低減策の効果測定も可能となり、原価低減効果向上に寄与します。

また、構成マスタを登録せずに、作業実績や原材料使用実績を生産予定に割付けることも可能なので、量産品製造はもとより、個別一品もの製造のお客様向けの製造原価集計機能を実装しております。

ハンディターミナルとバーコードを使用して、パソコンを使わずに下記の実績の登録ができます。

• 作業・工程の実績登録(日時、担当者、何を、数量、工数)
• 完成製品の実績登録(日付、何を、数量)
• 使用原材料の使用登録(日付、何を、数量)
• 製品出荷の実績登録(日付、何を、数量、得意先)

登録した内容がシステムに連動し、作業の進捗状況や製造原価に反映されます。これにより、パソコンのない現場やパソコンに不慣れな方でも簡単に正確な情報を収集することができます。